2024年我国化工新材料科技与产业进展

化工材料是指在化学化工过程中应用或通过化学化工过程所生产的材料。化工新材料是指在化学化工研发、制备和应用过程中，有新结构、新方法、新性能指标、新应用的化工材料，是国民经济基础性产业。化工新材料应用领域门类繁多，大多都涉及到高技术领域，如化学储能材料、光电转换材料、光催化材料、电子材料、汽车高铁用材料、航空航天用材料、先进复合材料、高性能功能性涂料和粘合剂等。为适应我国新兴产业和高技术产业的发展，化工新材料科技和产业的发展速度也较快。据《中国石化报》报道，2023年我国化工新材料消费达4175万吨，这些新材料的研发与应用，对于支持我国先进制造业的发展，提升产品的附加值，具有重要的意义。

国家能源局网站公布的数据显示：截至2023年底，我国电力工业中太阳能发电装机量占总发电装机量的20.8%，风力发电装机量占总装机量的15.1%，风电和光伏发电量已经占国家发电总装机量的1/3以上，风和光发电总量已经超过了城乡居民生活用电量。硅基光伏发电技术较为成熟，其成本也已经较低。近年来，钙钛矿太阳能电池技术快速发展，稳态能量转换效率约达26%。有机聚合物太阳能电池具备柔性和轻质特点，但是聚合物光伏材料价格仍较贵。可喜的是陕西师范大学王晓晨教授团队联合橙子（辽宁）材料科技有限公司，将需要十余步合成的聚合物光伏材料（X1）简化到五步，并实现了产业化。光电转化效率达到18%以上，成本降低70%以上，使聚合物基光伏大规模商业化变为可能。在风电领域，吉林化纤的高模量碳纤维在风电叶片领域占据了重要市场份额，上海石化成功研制出48K大丝束碳纤维，填补了国内空白，产品在风电叶片制备中有应用优势。

风电和光电由于能源来源的间歇性，上网比例的有限制性，需要配套储能电站。化学储能无疑是主要储能方式之一，主要是锂离子电池储能，其材料和电芯制造技术达国际领先水平。国家能源局批准建设的第一个大型液流电池化学储能国家示范项目——大连液流电池储能调峰电站顺利并网，完成整套启动试验。2024年11月工信部公开征求对《新型储能制造业高质量发展行动方案（征求意见稿）》的意见指出：引导上下游稳定预期，完善配套体系，支持产业链上下游企业加强供需对接，推动形成产业链融通发展的协同联动机制。无疑给储能业吹来健康发展的东风。

光催化材料与光催化反应：在光催化材料存在下，光能促进某些化学反应发生，目前主要集中在光催化降解有机物实现废弃有机物的无害化处理，苏州大学路建美团队合成多种特殊结构光催化材料应用于工业有机废气处理，取得了良好的经济和社会效益。　　

高性能有机纤维是国民经济建设的关键材料，广泛应用于航空航天、电子、电力、高铁等领域。目前，对于芳纶纤维、聚对苯撑苯并二恶唑（PBO）纤维等材料，我国是紧跟美日欧等国发展，产品基本满足使用；在高强高模聚酰亚胺（PI）纤维制造技术方面，北京化工大学武德珍团队与江苏先诺新材料有限公司合作，2024年建成700吨/年生产装置，生产高强3个牌号，高模3个牌号PI纤维，制备技术和产品指标处于国际领先地位。产品牌号及性能见表1。

表1 2024年我国部分高强高模PI纤维产品牌号及性能

高性能涂料领域：涂料是给制造业制成品穿衣戴帽的产品，据报道，2024年1—9月我国涂料总产量2639.8万吨，与去年同期持平。由于新质生产力的发展，比如风电、储能电池、微电子产业、高铁等领域的发展，也带动涂料往这些产业的跟进发展。环保涂料仍是涂料界的重要话题。水性涂料、光固化涂料、无溶剂涂料和粉末涂料等环境友好型涂料得到了长足发展。北京化工大学李效玉团队研发的聚醚型超支化环氧树脂，以其低黏度和高官能度，应用在无溶剂环氧树脂防腐涂料制备中具有十分明显的优势，超支化环氧树脂改性无溶剂环氧树脂防腐涂料具有低黏度特性，黏度小于2PažS，可以室温使用混气喷枪喷涂清漆和色漆薄涂层（50~60μm），涂层的冲击韧性为100cm，耐中性盐雾性能大于2000h，耐10%硫酸水液大于960h。

高性能粘合剂行业：从胶粘剂各品种的统计数据来看，由于光伏产业的发展，光伏用的有机硅密封胶、热熔胶膜和反应型热熔胶膜需求量增长，2023年有机硅类胶粘剂增长率高达13.7%，乙烯-乙酸乙酯共聚物（EVA）树脂类热熔胶增长率为13.4%，聚烯烃热熔胶增长率为11.1%。用于消费电子、锂电池、新能源汽车、家用电器等领域的双面胶带、标签及广告贴、保护膜等的发展，使丙烯酸酯类胶粘剂增长率为8.3%。在微电子行业用高性能胶粘剂方面仍处于跟进研究阶段。

《化工新型材料》杂志是中国化工学会化工新材料专委会的会刊，专委会与《化工新型材料》编辑部协作，从2024年起，每年组织专委会专家编写我国当年化工新材料科技和产业进展情况，供广大读者参考。

为落实“双碳”目标，2024年，我国风能、太阳能发电新增装机容量将超过3亿千瓦，累计装机容量将超过13.5亿千瓦。随着能源结构由化石能源向新型能源体系调整，而风能、太阳能等可再生能源存在间接性能源特性，具有不连续、不稳定、不可控等劣势。为保证电力系统的稳定运行，2024年新型储能电站的装机大幅度增加，新增电化学储能装机功率预计会达到30亿千瓦。预计锂离子电池的占比将超过95%。锂离子电池材料和电芯制造技术我国已处于国际领先水平。

2024年，固态锂离子电池（SSLB）材料的研发，特别是在提升能量密度、功率密度和循环寿命等方面都取得了进展。新材料和结构设计的突破正逐步解决限制SSLB广泛应用的瓶颈问题。

正极材料方面，铁基卤化物正极材料表现出比传统氧化物正极材料更好的界面兼容性和价格优势。FeCl₃正极材料与LiFePO₄的能量密度相近，LiFeCl₃正极材料在具有高离子导的同时具备多电子转移能力，电极层面的能量密度为传统氧化物正极材料的1.5倍。此外，均质化正极材料Li_1.75Ti₂(Ge_0.25P_0.75S_3.8Se_0.2)₃实现了正极层面全电化学活性化，使其具备20000圈以上的循环寿命。

固态电解质方面，氯化物材料Li_2.9In_0.75Zr_0.1Sc_0.05Er_0.05Y_0.05Cl₆通过高熵策略实现高离子导（2mS/cm）和高氧化稳定性（4.6V vs. Li⁺/Li）。氮氧卤化物材料0.5LiOH-Li₇N₂I实现了对锂金属负极的兼容。低成本铝基卤氧化物材料仅利用反应放热自发进行合成反应达到mS/cm级别的离子电导率。固态锂电池器件方面，多家企业已实现10Ah级固态电池器件的试制。

可再生能源在能源结构中的比例大幅度增加，本征安全、大规模、长寿命、长时储能的钒液流电池储能技术得到了广泛的关注。其新增装机容量将从2023年的50兆瓦/210兆瓦时增加到2024年的800兆瓦/3400兆瓦时。

钒液流电池的关键材料主要包括：电解液、双极板、离子交换（传导）膜及电极材料。钒液流电池电解液的储能介质，对4h储能系统电解液的成本占系统总成本的50%以上。电解液的原料是氧化钒，氧化钒的来源主要是钒钛磁铁矿炼钢的副产品、石煤提钒和废催化剂提钒。2024年钒钛磁铁矿炼钢企业都加大了氧化钒的产能。电解液生产工艺不断创新，由原来的高纯五氧化二钒生产电解液工艺，转为由提纯的钒离子溶液直接制造电解液的工艺。降低了电解液的成本。2024年我国电解液的产能约为20万立方米。

在液流电池用电极材料方面，电极用聚丙烯腈预氧毡的生产主要依靠在中国国内建厂的外资企业，碳化、石墨化生产实现了完全国产化。2024年电极的产量大幅度提高，达到年产400万平方米，可满足液流电池电堆生产的需要。

液流电池用双极板主要为碳塑复合双极板和膨胀石墨双极板两大类，2024年我国液流电池用双极板的产量完全满足了液流电池电堆生产的需要。

液流电池用离子交换（传导）膜材料主要分为全氟磺酸离子交换膜和非氟离子传导膜两大类。2024年，实现了全氟磺酸树脂的国产批量化生产，国产的全氟磺酸离子交换膜的产量基本满足国内液流电池电堆的需要。可焊接的复合非氟离子传导膜实现了小批量的生产。

在钠离子电池铁系复合聚阴离子型正极材料领域，开发出高比能、高可逆铁系复合磷酸盐系正极材料，组装的扣式电池可以满足0.1C下克容量为121.8mAh/g，放电中压为3.26V，首效为95.4%；组装的Ah级软包电池电芯比能量超过120Wh/kg，1C能量效率超过90%，1C循环1000次容量保持率超过90%。在碳基负极材料方面，开发出具有丰富闭孔结构的系列碳基负极材料，所研制的碳基负极材料具有低成本、储钠容量高和动力学快的优势。并实现了碳基负极的小试放大制备。组装的扣式电池，首次库仑效率为91.5%，0.1C可逆克容量大于340mAh/g，5C可逆克容量大于200mAh/g，150圈循环后容量保持率为98%；组装的软包电池，0.1C可逆克容量大于310mAh/g，5C容量保持率大于200mAh/g。

发展光伏技术是推动可再生能源利用的重要举措。随着“双碳”目标的深入推进，分布式光伏在能源转型中扮演着日益重要的角色。为弥补传统硅晶电池的局限性，聚合物、钙钛矿太阳电池等新兴薄膜光伏技术应运而生。这些技术凭借高弱光效率、柔性、加工工艺简单等独特优势，极大地拓展了光伏应用场景，使其能够融入城市基础设施和消费电子领域，如光伏建筑一体化、车载光伏、室内光伏及便携式可穿戴设备等。近年来，这些技术在能量转换效率和大规模制造技术方面取得了显著进展，这对于提升其竞争力并迈向商业化至关重要。

与硅晶电池不同，有机太阳电池具备柔性、轻质和可溶液加工等特点，在可穿戴设备和透明光伏器件等领域展现出广阔的应用潜力，也是全球新兴光伏技术布局的重要技术方向之一。近年来，中国研究人员通过设计窄带隙类小分子受体（如ITIC和Y6），克服了富勒烯受体的局限性，推动了这一领域的快速发展。在器件制备中，为实现接近Shockley–Queisser（S-Q）极限性能，需要通过分子设计和器件工程降低能量损失、并优化纳米结构，以提升开路电压、增强光电转换效率。近期，研究人员成功制备了高效三元器件，实验室小面积器件效率超过20%，模组器件效率达到18%，展示出良好的商业化前景。然而，当前领域发展仍面临若干关键挑战，包括：低成本、高性能有机光伏材料的规模化制备；针对特定应用场景的大面积功能器件和组件的制备技术与工艺突破。

钙钛矿太阳能电池利用有机金属卤化物钙钛矿材料作为吸光层。近年来，该技术快速发展，单结钙钛矿电池的能量转换效率从2009年的3.8%提升至2024年的认证稳态效率26.7%。当前，钙钛矿电池面临的主要挑战，包括：材料稳定性不足，卤化物钙钛矿在紫外光照、潮湿、热辐射、氧气等环境下易分解，影响器件寿命；界面缺陷问题，溶液法制备的多晶钙钛矿薄膜存在大量表界面缺陷，导致离子迁移加速材料老化，并引发非辐射电荷复合，限制光伏性能。

钙钛矿电池的理论光电转换效率可达33%，并可通过叠层技术提升。钙钛矿与晶硅叠层电池的极限效率高达43%，远超单结太阳电池的S-Q极限效率（33.7%）。目前，单结晶硅电池效率难突破30%。2024年，隆基绿能通过优化电子传输层沉积工艺、引入高效缺陷钝化材料、设计高质量界面钝化结构，实现了晶硅-钙钛矿叠层电池的突破性进展。经欧洲权威机构认证，该电池的光电转换效率达34.6%，刷新了此前的世界纪录（33.9%）。该叠层技术与现有晶硅电池工艺兼容，具备升级现有太阳电池技术的潜力。相比其他类型的叠层太阳能电池，钙钛矿/有机叠层电池作为新兴技术备受关注。其设计采用宽带隙钙钛矿材料作为顶电池吸收短波长光，窄带隙有机活性层作为底电池吸收近红外长波长光，从而显著拓宽太阳光谱利用范围并降低能量损失。这种结构还具备多重优势：钙钛矿子电池可过滤高能量光子，保护有机层免受光降解；有机子电池作为封装层，有效隔绝水氧，提高环境稳定性；此外，中间透明电极层能缓解钙钛矿顶电池负极处的离子扩散问题，使其稳定性优于单结钙钛矿和单结有机电池。钙钛矿/有机叠层电池还保留了可溶液加工的优势，为大规模低成本制造提供了可能性。近期，李永舫院士团队与国际合作者实现了26.4%的光电转化效率（经第三方认证为25.7%），刷新了此类叠层电池的效率纪录。

光催化材料（又称光催化剂）是集催化化学、光电化学、半导体物理、材料科学和环境科学等多学科交叉的新兴研究领域。光催化剂及其应用技术的突破将彻底解决人类未来面临的两个关乎生存的问题，如：（1）利用太阳能光催化分解水制氢彻底解决能源问题；（2）利用环境光催化彻底解决污染问题。

光催化是实现太阳能实用化转化的重要手段之一，并且太阳能作为一种可再生清洁能源，是解决人类能源与环境可持续发展的最佳选择。现有的光催化剂研究主要集中在无机半导体光催化材料，大致可以分为金属氧化物、金属硫化物和复合金属氧化物这三类，无机半导体光催化材料在紫外和短波可见光下展现出了优异的光催化性能，但在应用方面还要不断克服两个瓶颈问题，一是其光生载流子复合率很高造成光量子效率偏低；二是其宽带隙造成对大部分可见光无法有效利用，太阳光利用效率低下。为了提高无机半导体光催化材料的太阳能利用效率，研究者通过诸如晶体结构优化、微纳结构形貌调控、非金属掺杂、染料光敏化、负载助催化剂、形成异质结结构以及Z型催化反应体系等技术措施，提升无机半导体光催化材料的光生载流子分离效率和光谱响应范围。

有机半导体材料相对于无机材料，具有如较宽的光吸收性能、化学可调的电子结构、构型的灵活性、廉价、容易进行大批量处理、可塑性好以及良好的韧性和延展性等优势。目前，基于有机半导体材料的光催化剂的研究主要集中于如下两种类型：

（1）金属-有机配合物和金属有机骨架（MOF）。MOFs材料属于一类多孔类催化材料，由于其具有高比表面积、优异的化学稳定性和可调的功能，在光催化方面显示出巨大的潜力。其高结晶性质可使光敏剂和催化位点配置在微晶点阵中，从而有效抑制光生成电子和空穴的复合。此外，MOFs出色的比表面积和孔隙率有利于污染物的运输和进入活性位点，提升了污染物的传质效率和限域空间内污染物浓度，从而强化了催化效果。但由于MOFs可见光利用率低且光催化反应条件通常需要在酸性或中性条件下进行，较大程度限制了其在复杂环境下的应用性能。

（2）共价有机聚合物。此类材料主要以氮化碳、基于三嗪/七嗪结构的类氮化碳结构为主，它们一般具有合适的带隙和良好的可见光响应等优点，因此近来在光催化降解污染物领域受到广泛的重视。但这些共价有机聚合物一方面合成过程相对复杂、苛刻，另一方面它们对可见光响应的范围较窄和强度弱、光生电子和空穴不能有效地分离和转移且载流子迁移率较低，往往需要和其他材料复合来解决这些问题。此外，该类材料往往是粉末状，对污染物的吸附作用有限，通常需要和一些比表面积较大的载体材料复合固定来提升其和污染物的碰撞几率进而实现高效催化降解。 

我国一直以来高度重视和鼓励光催化材料的研究和应用，政府先后出台了一系列政策法规，如《光催化材料产业发展规划》和《光催化材料产业促进法》，2022年，我国光催化材料的市场需求量超过9000吨，并且预计未来我国的光催化材料市场需求增速将保持在11%~14.3%之间，呈现出良好的发展前景。但从目前我国光催化材料发展态势来看，逐渐显露出如下几个问题：

（1）我国光催化材料的研究主要集中在TiO₂及其改性材料上，对其他类型的光催化材料产品化研究较少，产品质量也较差，落后于欧美日等发达国家，因此一些高端的光催化材料仍需从国外进口。

（2）我国光催化材料企业数量近年来急剧增长，但规模都偏小，面临着行业内低端产品的重复建设，产品同质化竞争激烈。

（3）国际标准化组织（ISO）和美国、日本等国家均建立了光催化材料的相关标准，对光催化材料性能、测试方法、应用领域等方面进行了规范，而我国在光催化材料标准建设上相对滞后，造成行业光催化产品乱象严重。

针对上述问题，建议从如下几方面强化我国光催化材料研究和产品市场化应用的提质增效：

（1）政府相关管理部门加强光催化材料的政策制定和标准设立，为光催化材料产业提供技术创新的空间和动力，鼓励企业联合高校和科研院所加大研发投入，提高自主创新能力，推动高新技术产品的规模化生产和应用，监管和助力光催化材料产业的竞争秩序的规范化。

（2）通过兼并重组、产业整合等方式，提高产业集中度，培育具有国际竞争力的大型企业，积极开拓光催化材料在环保、能源、医疗等领域的应用，扩大市场规模。

（3）持续加强光催化材料自身结构创新，发展现有的无机光催化剂之外的无机-有机复合光催化材料和纯有机光催化材料，提高光催化剂的效率和稳定性，解决当前光催化剂在实际应用中仍然存在效率低下和稳定性差的问题，通过深入探讨光催化反应的机理和特性，建立催化剂的光学特性和结构特点之间的理论联系规律，为高效稳定的光催化系统提供更精准的理论依据。

2024年，我国高性能碳纤维及其复合材料产业取得了显著进展。随着国家政策的大力支持和下游应用市场的快速增长，我国碳纤维产业呈现出产能扩张、技术创新、应用拓展等积极态势。在产能方面，我国碳纤维生产企业不断加大投资，产能持续扩大，2024年碳纤维产能将达到14.56万吨，同比增长5.3%。以中复神鹰、吉林化纤为代表的龙头企业，其产能均实现了大幅提升。其中，中复神鹰的T800级碳纤维已应用于国产大飞机C919，吉林化纤的高模量碳纤维在风电叶片领域占据了重要市场份额。在技术创新方面，国内碳纤维企业在材料性能提升、制备工艺优化等方面取得了突破性进展。例如，中国石化上海石化成功研制出48K大丝束碳纤维，填补了国内空白。此外，国内高校和企业在碳纤维复合材料的成型工艺、表面处理等方面也进行了深入研究，为产品的性能提升提供了保障。在应用领域方面，碳纤维复合材料在航空航天、新能源汽车、风电等领域得到了广泛应用。在航空航天领域，碳纤维复合材料在C919大型客机和ARJ21支线客机（C909）的机身、机翼、尾翼等部位的应用比例进一步提高，为飞机减重、提高性能提供了有力支撑。在新能源汽车领域，宁德时代等电池企业采用碳纤维复合材料制造电池包外壳，提高了电池包的安全性、散热性能和循环寿命；一汽红旗、蔚来等车企在部分车型上采用了碳纤维复合材料车身结构，显著减轻了车身质量，提升了车辆的性能和续航里程。在风电领域，碳纤维复合材料在风电叶片制造中的运用，显著提高了风电叶片的强度、刚度和疲劳寿命，提升了风机的发电效率。在产业链方面，中国碳纤维产业链不断完善，从原丝生产到复合材料成型，产业链上下游企业之间的合作更加紧密，形成了较为完整的产业生态。此外，碳纤维产业园区的建设也为产业集聚发展提供了有力支撑。值得一提的是，2024年，我国政府出台了一系列支持碳纤维产业发展的政策，为产业发展提供了良好的政策环境。例如，《重点新材料首批次应用示范指导目录(2024年版)》将碳纤维相关产品列入关键战略材料，这将进一步推动碳纤维产业的发展，其市场规模在2024年将达到171.4亿元，同比增长11.5%

此外，2024年中国高性能有机纤维及其复合材料产业也取得了长足的发展。芳纶、聚对苯撑苯并二噁唑（PBO）、超高分子量聚乙烯（UHMWPE）、聚酰亚胺（PI）等高性能纤维在航空航天、电子电器等领域得到了广泛应用。其中，国内多家企业在芳纶纤维的生产和应用方面取得了突破。例如，中国平煤神马等企业在聚合工艺、纺丝工艺和后处理技术等方面实现技术突破，在PBO纤维的研发和生产方面取得了重要进展，大幅提升了PBO纤维的强度和模量，并应用于荣耀最新折叠屏Magicic V3。吉林化纤等企业在UHMWPE纤维的产能扩张、产品性能提升、下游应用拓展等方面都取得了显著的进展，形成了较为完整的UHMWPE纤维产业链，从原料生产到终端产品应用，实现了全产业链的布局。中科院化学研究所、北京化工大学等科研机构在新型PI单体的合成、江苏先诺PI纤维制备工艺优化及PI纤维的改性方面取得了新的突破，成功开发出具有超高强度和模量的PI纤维；中国石油天然气集团专注于开发具有超高热稳定性的PI纤维，进一步扩展了其在极端环境中的应用；此外，对于PI纤维导电、光响应以及自修复功能等方面的研究也拓展了其应用范围。

在国家政策的强力支持下，2024年我国高性能无机纤维及其复合材料产也取得了显著的进展。碳化硅、氧化铝、氮化硅和硼纤维等关键无机纤维的研发和生产能力不断提升，在航空航天、核工业、能源等领域得到了广泛应用。碳化硅纤维方面，国内已经形成从研发到生产的完整链条。厦门大学、国防科技大学等高校和科研机构，联合苏州赛力菲、福建立亚新材等企业，积极开发第二代和第三代碳化硅纤维。福建立亚新材已实现年产10吨第二代碳化硅纤维，同时向吨级规模的第三代产品迈进。此外，宁波材料所研发了含硼碳化硅纤维，进一步提升其力学性能和功能性。氧化铝纤维方面，山东鲁阳节能材料和浙江欧诗漫晶体纤维有限公司等企业在华东和华北地区扩建新生产基地，形成区域性集聚效应。国内整体年产量显著提升，以满足航空航天和工业高温隔热的需求。同时，中科院上海硅酸盐研究所通过优化溶胶-凝胶法及其热处理工艺，在纤维直径均匀性、高温性能和抗蠕变性等指标上取得了技术突破，为更高端的应用提供了技术保障；苏州德鑫等企业专注于功能性氧化铝纤维的研发，通过掺杂稀土氧化物，增强其耐腐蚀性和机械强度。氮化硅纤维方面，国内研发机构和企业通过优化氮化硅纤维涂层技术和制备工艺，大幅提高纤维的高温抗氧化性和机械性能。例如，中材科技在氮化硅纤维的抗蠕变性和耐环境腐蚀性方面实现了技术突破，进一步推动材料在极端环境下的应用。同时，清华大学等科研机构也开发了新型复合工艺，将氮化硅纤维与陶瓷基体结合，提升了复合材料的韧性和高温稳定性。硼纤维方面，国内研发机构通过改良生产工艺，在硼纤维微观结构和涂层技术上取得了技术突破，不仅提高了硼纤维的抗拉强度和热稳定性，还显著增强了其在高温和腐蚀性环境中的应用，进一步拓展了硼纤维复合材料在电子等领域的应用。

胶接作为先进的连接和接封装技术在现代制造业已经获得广泛应用，胶粘剂已经成为支撑现代科技不可或缺的关键材料。胶粘剂产业和科技的发展受到现代产业发展的需求牵引和当前经济形式的双重影响。2023年较2022年胶粘剂总产量增加约5%，销售额却降低1%；进口量和进口额均降低10%左右；出口量有10%的增加，但是出口额下降约6%；进口产品单价高4倍。在经济低迷的大背景下，虽然实现了产量的增长，但是销售额首次出现了负增长。我国胶粘剂行业应用总体情况仍将是市场持续萎缩或低迷，创新产品太少同质化竞争加剧。从另一方面来看，这也导致企业转型，加大科技投入。目前，国内在电子产品、电池、环保和低碳相关的高性能胶粘剂技术和产品受到了重视，无论在产品销售量和科研投入来看，也得到了良好的发展，部分产品也具备了一定的国际竞争力。

据中国胶粘剂和胶粘带工业协会杨栩秘书长所做的行业年会报告可知，我国2023年总产量约825万吨，进口17万吨，出口量94万吨，共消费748万吨。同2022年相比，产量和销售额分别增长4.6%和-0.91%，进口量分别下降10.3%和下降11.2%，出口量和出口额分别增长9.7%和-5.8%。目前，出现增产不增收益的负增长的主要原因，是受国内经济和国际环境的影响，既有市场需求下降，市场竞争激烈而导致产品价格大幅下降，另外原料价格高位运行。

市场需求下降是因为下游产业（房地产、制鞋、纸包装、家具等领域）投资和生产下降，还有部分低端产业链转移至东南亚国家需求减少。从进出口情况来看，进口的产品单价（14.5美元/公斤）与出口的产品单价的比值为5倍，同2022年的4.34倍相比，说明我国高性能胶粘剂产品差距进一步拉大。在相当长的时期内，高性能胶粘剂仍需要进口，“进口替代”是我国胶粘剂行业创新发展的方向。因此从总体上来看，国内的低价增量竞争和低价出口的发展模式是不可持续的，已经引起了行业的深思和警醒。

从2023年胶粘剂各品种的统计数据来看，由于光伏产业的发展，光伏用的有机硅密封胶、热熔胶膜和反应型热熔胶膜需求量增长，2023年有机硅类胶粘剂增长率高达13.7%，乙烯-乙酸乙烯共聚物（EVA）树脂类热熔胶增长率为13.4%，聚烯烃热熔胶增长率为11.1%。用于消费电子、锂电池、新能源汽车、家用电器等领域的双面胶带、标签及广告贴、保护膜得到发展，导致溶剂型丙烯酸酯类胶粘剂增长率为8.3%。同比下降较明显的是聚丙烯酸酯乳液胶粘剂（下降4.7%）、聚醋酸乙烯乳液胶粘剂（下降1.4%），其原因是纸包装、制鞋、软体家具等领域需求下降所致。

胶粘剂品种的发展强烈依赖于其下游行业的发展，不同下游行业使用胶粘剂情况如表2所示。

表2 2023年胶粘剂与密封剂产品的应用市场情况

由于胶粘带使用工艺方便和性能提升，应用领域越来越广泛，2023年行业胶粘带有较高增长的发展速度，总产量和销售额分别年增长5.8%和2.4%，而进口量和进口额分别下降14.0%和14.8%，出口量和出口额分别增长7.3%和-4.3%，进口单价是出口单价的5.8倍，而上一年度为5.20倍，说明差距进一步拉大。从总体上来看，我国胶粘带行业已经深度融入国际市场，依托其完整的产业体系和规模优势，国际竞争力显著增强，供应全球市场的能力进一步提升。发展比较快的品种主要是特种胶带，其中主要是汽车线束胶带、民用及工业电气用胶粘带、医用、电子、防伪、泡棉、反光材料、警示胶带等功能性品种需求的增加，带动了行业逐步向高端化、高品质、高附加值转型。

胶粘剂行业科技发展不仅受市场需求的影响，也受国家相关政策的影响。

国家发展和改革委员会修订发布了新版《产业结构调整指导目录（2024年本）》，自2024年2月1日起实施，其中“低VOCs含量胶粘剂”列入鼓励类条目，促进了无溶剂胶粘剂生产技术的发展。《新污染物治理行动方案》的实施，国家卫生健康委、市场监管总局联合发布《食品安全国家标准 食品接触材料及制品用黏合剂》（GB 4806.15—2024）（2025年2月8日起实施）的出台，原有的配方、原料和生产工艺都需要进行相应的调整，对胶粘剂的配方设计和改进研究有极大的推动作用，也将对行业的生产、检验、科研、销售等行为起到引导、规范作用，对行业发展将产生长期积极的影响。

整体上，我国胶粘剂企业注重加大科技投入比例，向高性能胶粘剂方向转型，优化成本管理和加强风险管理。目前，有10家以胶粘剂业务为主的上市企业，63家企业获得工信部认定的专精特新“小巨人”企业，有14家企业获得国家企业技术中心认定，很多企业建立了国家级企业技术中心、省级工程技术研发中心、CNAS实验室、博士后科研工作站等。2023年我国胶粘剂和胶粘带行业发明专利超过2400个，同比增长4.5%。

目前，从科技发展来看，国内无溶剂化方面的技术成熟度不断增加，在反应型聚氨酯热熔胶（PUR）、无溶剂聚氨酯复膜胶、单/双组分聚氨酯结构胶、UV热熔丙烯酸酯压敏胶等方面的工程化技术业已成熟，处于快速增长阶段，极具市场前景。

随着信息化的高速发展，电子产品应用胶粘剂需求一直很旺盛，也吸引了国内许多企业都进入该行业。经过多年的技术积累和产品考核，电子用胶粘剂也有了较大的发展，一些产品逐渐被进行装机应用，并形成了一定的经济效益。但是对于一些高端领域，在耐温性、低应力、绝缘性、工艺适用性等方面，技术上与国外还有较大差距。因此对于新型电池、显示器、消费电子品和电子封装用等高性能胶粘剂，在较长的时期内仍将是国内科技攻关重点，也会是未来充满挑战和竞争较为激烈的领域。由于上下游配合度要求高，导入周期长，产品换代速度快，技术难度大，目前国内企业还难以胜任，短期内还难以突破关键技术风险。如何通过“产学研用”联合攻关，政策引导，将是高内高性能胶粘剂科技发展需要思考的难题。

2024年，功能性玻璃的研发在全球范围内都取得了显著进展。这些技术创新不仅推动了建筑、汽车和消费电子等行业的发展，还在可持续性和能源效率方面发挥了重要作用。目前，功能性玻璃是具有信息承载、发电、调光、防火、电致变色、抗冲击、耐辐射等某一种或几种优异性能集于一身的先进材料，是民生等领域不能缺少的关键新材料，广泛应用于半导体、深空探测、信息传递、深海开发等战略性新兴产业，也快速推动建筑业、交通运输、家居装修等传统产业的升级换代。

从功能性玻璃产业化领域的综合发展水平分析，以美国康宁、德国肖特、日本旭硝子等为代表的国际化企业，依托核心工艺技术与知识产权布局，在全球功能性玻璃市场，特别是电子信息玻璃、特种玻璃原材料领域中占有绝对领先的份额，持续引领行业技术的升级，并一直占据全球功能玻璃创新发展的主导地位。目前，由于国际形势动荡、国外持续技术封锁导致我国的部分功能性玻璃在原材料、核心关键技术等方面存在受制于人的隐患，同时也存在原始创新能力不足、产业支撑体系不完善的问题。因此，在功能性玻璃发展方面，我国需要提高上游关键原材料的保障能力，瞄准下游关键领域新技术实现快速迭代，实现绿色低碳和数字化发展，缩短与欧美国家的差距。