中国化工和世界先进水平究竟存在多大差距？

化工行业在经历前两次工业革命后，其技术格局在第二次工业革命时期已基本定型。世界化工巨头往往能够掌控上下游产业链，即便依靠技术积累吃老本，也能维持多年。

在催化剂、反应器、化工流程以及自控系统等方面，中国化工与国外相比，总体上并非仅仅是落后，而是存在代差。不过，在重型化工设备制造领域，中国有一部分还是能够拿得出手的。

国内化工产业目前具有一些优势，例如产业规模庞大、产能较高、人工成本低廉，并且行业影响力在不断提升。恒力石化和浙石化投产后，对世界产业格局产生了显著影响。中国目前在重化工领域大力发展，多采用炼化一体化模式，乙烯项目尤为突出，园区化和产业一体化格局已经形成，同时加速淘汰小化工企业。整体发展路径明显是以量取胜，优先考虑贸易，其次是工业规模，技术则放在最后。

国内化工研发是明显的短板。精细化工品大多使用国外配方，不仅欧美企业，日韩企业在这方面也远远领先国内企业。新建大型炼化一体化工艺包大多由霍尼韦尔提供，技术和专利也需从国际老牌化工巨头购买，合资企业很难获取技术。例如某中韩合资企业，中方出地、出人、出钱，但建设期后开工不顺利，产品长期不合格，中方撤资后产品立即合格且盈利。还有某著名中外合资企业，其乙烯装置满负荷连续生产无问题，但中国仿建的装置却频繁停车。国内并非没有自己的工艺包，但大多不够成熟，缺乏实践机会，无法获取真实生产数据，很多工艺包只是理论上的设想。只有国企在一些领域会尝试使用国产工艺包进行试验性建设，且试验装置规模较小，主要是为保障国家安全。国内很多企业存在图纸抄袭且不规范的问题，为提高产量盲目变更图纸，为降低成本砍掉部分原设计内容，甚至牺牲工艺包的自动化程度。一些“工程师”只追求“能用且前几年不出事”，先让装置运行起来，后续问题再通过技改解决，安全、能耗和自控程度都未被优先考虑。例如响水事故就是工艺联锁有问题却未整改的典型案例，很多化工厂单纯依靠产量盈利，不考虑技术升级和产品迭代。

笔者去年亲历一个项目，设计院和业主都存在严重问题。设计院照搬他人图纸且不全，业主让实习生画图纸施工，部分甚至先施工后补画图纸。施工过程中，业主雇的实习生在施工方办公室补图纸。而且设计院还指定国外设备品牌，尽管进口设备不如国产好用但价格昂贵。调试出现问题后，供应商派来的

销售人员只强调是进口的美国产品。

在催化剂方面，除涉及国家安全部分外，基本被国外垄断，国产催化剂无法与之竞争。只要国外不断供，国内就缺乏研发动力。

新材料领域是目前较有希望的方向。我国虽然起步较晚，但尚未被其他国家形成技术垄断，且国家大力支持。相关企业重视技术人才，研发投入较多，只是这类企业数量不多。

国内化工企业管理僵化，酒桌文化盛行，内耗严重。企业文化以称兄道弟为主，对技术人员重视不足且压低工资水平，导致事故频发。笔者换过几家公司，发现化工厂管理层热衷于酒桌文化，重要节日不给员工发福利而是聚餐，酒桌上还要求员工挨个给领导敬酒，这种企业文化导致人才流失严重，很多人才流向外资企业或转行脱离化工产业。

内容来源：油化财讯

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